由过滤除尘的机理可知，粉尘层在实际除尘过程中起了非常重要的作用。滤布表面的粉尘层，有大小不同的灰尘颗粒组成，具有各种结构性和空隙性质，在正常情况下，它影响布袋除尘器的除尘效率和阻力，决定运行的性能。滤布是形成粉尘层和支撑粉尘层的骨架。
1、在过滤除尘过程中，粉尘层的作用
（1）粉尘层足够厚时，可以实现很高的除尘效率。
（2）粉尘层薄或多空隙时，透气性能好，除尘阻力和除尘效率低。
（3）粉尘比重大时，清灰时表现的惯性大，受震后容易和滤袋表面分离，加强清灰效果。
（4）粉尘层粘性大时，不易清灰，阻力也高。
剩余粉尘层进入滤布内部或附在滤布表面的程度，直接影响除尘器的阻力和除尘效果。
2、粉尘层的生成过程，大致可分为三段
（1）新滤布开始使用后的几分钟或几小时内，灰尘填满滤布空隙过程。
（2）滤布在使用一个星期或者更长的时间后，多次清灰，直至建立稳定的剩余粉尘层为止。
（3）每次从滤袋上清下的灰量，约等于后一次清灰前积附在布袋上的灰量，而且在清灰条件不变的情况下，阻力也相同。
不稳定粉尘层内的粘合力，与处理烟气中的三氧化硫、水汽、钙或其它的碱金属成分、颗粒大小及电荷等因素有关，在除尘过程中。高硫燃料就比低硫燃料对滤袋的阻力大。随着粉尘层的增厚，滤袋的阻力亦增加，从开始使用至阻力增加到最大，二者的关系不是完全线性的，但也没有突变现象，大部分时间是稳定的。
3、不同的清灰方法对粉尘层的影响
清灰时不稳定的粉尘层与滤布的分离发生在滤布的外表面。在使用过程中，滤布的径、纬交织纱线的孔、槽内首先积灰，呈棱柱状，而后逐渐发展至滤布的外表面形成粉尘层。在正常情况下，滤布与灰层、灰层与灰尘颗粒之间存在的粘附力，而且后者要大得多，因此不稳定的粉尘层与滤布分离，就在滤布的外表面上发生，这是结合力最弱的地方。
滤布表面的粉尘层厚度有5-20倍的变化。当采用反吹清灰时，剩余粉尘层的不均匀程度高，易呈现斑点状脱落，剩余粉尘层大部分仍留在布袋上，因而剩余附灰量大，滤布断面上的粉尘层剖面如山峦起伏。再次使用，压力损失上升很快，这说明，清灰后滤袋的阻力损失虽有下降，但不意味着清灰已达到满意的程度。因为很大的剩余粉尘仍起作用。而振动清灰的滤布剩余附灰层较薄，也较均匀，单位面积上的附灰量较小，在滤布断面上的粉尘层剖面也较平缓。
振打清灰是在气流静止的情况下进行的，而且滤布光滑，阻力也较小，因之在振打清灰后的剩余粉尘层较少，极短的时间内排放浓度比反吹风清灰的要大一些。在几分钟内一般为3倍左右但它的清灰周期很长。反吹风清灰常使附灰层穿孔透风，使反吹风压急剧降低，泄压后无继续吹落附灰的能力，致每次反吹吹落的灰尘较少，因此在保持相同阻力条件下，反吹风清灰比振打、振动清灰要频繁的多。反吹清灰的速度小于0.61m/min,增加反吹次数也不能使粉尘层阻力降低，反而增加排放浓度，降低除尘效率，采用高的反吹速度，可能导致滤袋损坏。振打清灰的粉尘层，开始下落的多，以后逐渐减少，但下落一直是比较均匀的，剩余的粉尘层断面也比较均匀。
布袋除尘器的滤袋附灰是一个逐渐积累的过程，积灰到一定的厚度，除尘效率才能达到正常，此时滤袋的阻力也相对稳定一段时间，待滤袋阻力和粉尘层厚度达到预定限度后进行清灰。
从振打清灰的机理看，振打产生高频振动力，在拉滤袋框架的刚体上均匀传递，拉紧的滤袋也同时振动，在振动过程中，粉尘层存在惯性力，如足以克服和滤袋间的粘着力，则一次冲击振打就能脱落滤袋下落。在冲击振打过程中，一次冲击振打下落的灰尘占粉尘层的大部分，继续振打，使附在滤袋上的附灰，特别是在滤袋表面的一层较密实的粉尘吸收了振动能量，变紧密附着为松散附着，吸收能量、吸附气量越多越松散，从而减少了灰尘颗粒间的摩擦力，使之逐渐流态化，待和滤袋的粘着力小于下落重力时，终于和滤袋表面分离。